На зміну дідівським методам бетонолиття прийшли новітні технології. Вінницькі виробники будівельних матеріалів зізнаються, що автоматизація технологічних процесів необхідна.
В сучасному світі більшість осель продаються вже готовими, іноді навіть під ключ. Забудовники завжди запевняють покупців, що новий мікрорайон є безпечним та зручним, а будівлі зведені з найкращого матеріалу. В такий момент варто розуміти з якого саме матеріалу виконано роботи. Бо якщо ви не бажаєте, щоб ваші стіни мали тріщини, будинок в якому ви обираєте квартиру повинен бути якісно збудованим. Тому, в нашій статті мова буде йти не про будівельні роботи, а про основу основ - бетон та залізо.
Кожна дитина знає, щоб споруда трималась надійно, треба зміцнити її основу і надійно укріпити опорні стіни. З побудовою будинку аналогічно. Сваї дому мають відповідати всім ГОСТам, перекриття мають бути закуплені у надійного, бажано місцевого виробника (географія постачання впливає на ціноутворення, відтак щоб не сплачувати зайвого, будівельні компанії користуються послугами місцевих залізобетонних заводів). У Вінниці за останні роки було побудовано чимало будинків та торговельних центрів. Більшість матеріалу було закуплено на вінницькому підприємстві ТОВ “Поділля залізобетон”. Дане підприємство досить відоме, про нього регулярно пишуть в пресі, бо саме вони є основними постачальниками будівельних матеріалів для нашого міста. Тож ми вирішили на власні очі побачити, яким є виробництво, поспілкуватись з працівниками та керівництвом, аби розповісти вам, якими є виробничі реалії будівельного ринку.
Завод підприємства розташовано на околиці Вінниці, зараз він входить до складу відомого концерну «Поділля». Вже багато років «Поділля-залізобетон» забезпечує всі будівельні потреби концерну. Нагадаємо, що саме концерн «Поділля» збудував такі мікрорайони, як Поділля та Академічне.
Керівник підприємства ТОВ «Поділля-залізобетон» Тарас Присяжнюк прийшов працювати на завод більше п'ятнадцяти років тому. Якраз після часів перебудови. Тоді завод переживав дуже складний період. Більшість працівників мали труднощі із зарплатою, оснащення було застаріле, виробництво працювало в пів сили. Після дев’яностих таку картину можна було побачити майже на всіх підприємствах України. Процес відроження заводу проходив доволі важко. Найперше потрібно було реально оцінити можливості підприємства, визначитись з напрямом роботи та перспективами. Як згадує керівник, допомогла налагодити роботу оптимізація:
«Коли я прийшов на підприємство, зрозумів одразу, що треба змінювати підхід до технологічного процесу.– розповідає директор ТОВ «Поділля залізобетон» Тарас Присяжнюк. – Устаткування було застарілим, робочий потенціал було залучено не ефективно, відповідно підприємство не отримувало того прибутку, яке мало б. Тож, було прийнято рішення про оптимізацію роботи. Це був нелегкий період, однак ми впорались. Найперше, що відбулось – це заміна старого обладнання на нове, сучасне. Це дало нам змогу збільшити виробництво та значно покращити якість продукції. Зараз більшу частину процесів автоматизовано. Робітники постійно вчаться, переймають нові технології виробництва. Завдяки оптимізації робочих місць та налагодженого робочого процесу, ми збільшили зарплатню для працівників».
Зараз на підприємстві працює більше трьохсот працівників, мінімальна зарплата від 12 тисяч. Всі працевлаштовані офіційно, більшість працівників - молодь. Тарас Присяжнюк зазначив, що його підприємство є гарною альтернативою іноземним заробіткам. Замість того, щоб їхати за кордон, його працівники мають стабільний дохід і офіційну роботу. Для того, щоб краще мотивувати підлеглих та розвивати власну справу, керівництво заводу регулярно влаштовує працівникам навчання. Технологічні процеси не стоять на місці, тож працівники відвідують різні іноземні виставки, інженери та конструктори вивчають роботу нового обладнання. За останні роки завод було модернізовано, але за словами керівника, бездоганності немає меж: кожного року на світовому ринку з’являються нові технології, які українські виробники намагаються переймати, по мірі можливостей.
«Я мрію про те, що в майбутньому весь процес буде роботизовано, - зізнається Тарас Присяжнюк. - Це дасть можливість розвивати виробництво, як по кількості замовлень, так і в асортиментному порядку. За кордоном технічний прогрес значно активніший, ніж в нас. Хотілось би, щоб і в Україні були можливості працювати на такому рівні».
Сьогодні конкурентоспроможність підприємства на ринку збуту забезпечується завдяки широкому асортименту залізобетонних виробів. Інженери підприємства постійно розробляють нову продукцію. Раніше Вінниця закуповувала бруківку або трамвайні плити колій в інших містах України. Керівництво підприємства зробило висновок, що на ринку з’явився попит на новий продукт, відтак «Поділля залізобетон» після тривалих розробок представило на ринку власну пропозицію. Ціна та якість даної продукції набагато краща від конкурентів, тому вінницький бюджет зміг дозволити собі численні реконструкції, що були так вкрай необхідні місту.
Велику роль в ціноутворенні продукції відіграє те, що в підприємства є власний кар’єр гранітної продукції, неподалік Вінниці. Малинівське родовище гранітів забезпечує не тільки потреби заводу, а й працює на продаж. Транспортування здійснюють на власних оновлених вантажних авто.
Екскурсію заводом нам проводив головний інженер начальник відділу якості та лабораторії «Поділля залізобетон» - Олексій Кальченко. Поки ми проходили робочими приміщеннями, спостерігали як відбуваються численні технологічні процеси. Спочатку ми потрапили до формувального цеху, там якраз робили плити перекриття на оновленому устаткуванні. Перше, що потрапляє на очі, це технологічна лінія для виробництва. Олексій розповів та наглядно показав, як робились плити колись і як вони працюють зараз:
«Раніше, для виготовлення панелей потрібно було укладати бетон в заздалегідь підготовлені форми, його вібрували, витягали пустото утворювачі та відправляли форму з виробом до камери термічної обробки. Даний метод вимагав численних економічних витрат та часу. Крім того, доволі часто вироблені у такий спосіб плити, мали погану поверхню та нестабільні геометричні розміри. Якість такої продукції була нижчою через можливі деформації, що робили конструкцію слабшою».
Проте зараз, завдяки технологічній лінії для виробництва фінської компанії «Elematic» (яка є світовим лідером з виробництва обладнання для заводів ЗБК), робочий процес став набагато простішим. Відтак співвідношення ціни та якості є набагато кращими. Переваги даної лінії виробництва в тому, що продуктивність виготовлення плит у 5 разів вища від радянської технології, вироби мають бездоганну якість поверхні та високу міцність.
«Суть технології полягає у методі «екструзії». - пояснює Олексій Кальченко. - Коли спеціальна машина, їдучи по стенді доріжці, подає бетон та під високим тиском з допомогою шнеків та вібропресуючих елементів формує смугу із якої після твердіння бетону ріжуть потрібної довжини плити, це гарантує формування якісного тіла плити, на відміну від усіх інших методів, де трапляються нерівності й раковини. В результаті виробник отримує широкий діапазон виготовлення плит перекриттів різної довжини (від 2 м до 9,6 м). Важливим є можливість нарізки плит нестандартних розмірів і під різним кутом. Плити, що вироблені з допомогою цього методу, мають значні несучі властивості, їх можна укладати на широкі прогони. Вони виготовляються з тяжкого бетону та високоміцного канату».
Я виявляється, саме плити, виготовлені методом екструзії, використовують в будівництві житлових і промислових об'єктів з несучими стінами з цегли або блоків, а також в каркасних і каркасно-монолітних будівлях. Плити можуть використовуватися в якості перекриття в будинках, що зводяться відповідно до наявних проєктних вимог.
Треба зазначити, що не самими плитами завод багатий. Асортимент виробів постійно збільшується. За останні роки з'явилося понад десять видів нової продукції, серед яких: опори ЛЕП, сходові площадки та марші, паркани, огорожі, стінові кільця колодязів та каналізацій, стовпчики для садівництва, лотки дорожні водовідвідні, трамвайні плити, перегородки міжкімнатні, плити дорожні, бордюри, поребрик та тротуарна плитка і багато іншого. Все це виробляють у формувальному цеху. Але найцікавішим процесом, що відбувається в цьому цеху, є виготовлення бруківки. Невелика за розмірами машина виробляє бруківку методом вібропресування. В основі технології лежить використання спеціальної матриці, яка закріплена до перманентно вібростолу, що коливається. Поверх суміші з великою силою ставиться пуансон (частина вібропресу, що рухається всередині нього, ніби поршень). Коли матриця прибирається, на платформі залишається готовий сформований виріб.
«Перевагами даного методу є підвищена продуктивність, - зазначає Олексій. - Плюс повна автоматизація процесу без витрат людської праці. Головними перевагами та характеристиками бруківки, що зроблена в такий спосіб є міцність при стисненні, водопоглинання, стираність, морозостійкість та термін служби - до 25 років».
Окремо треба відзначити, що підприємство ретельно стежить за якістю продукції. Всі вироби тестуються на спеціальних пресах для випробування бетонів на стиск та згин, на визначення проєктного класу бетону, проводяться й інші дослідження. Для тестування продукції використовують оснащення італійської компанії Controls Grups - Controls Automax. Олексій Кальченко розповів, що таке оснащення підходить для будь-якого типу зразка. Воно ідеальне в плані модернізації, його завжди можна покращити, поетапно інвестуючи, додавши відповідні тестові кадри, аксесуари та спеціальні програмні пакети:
«Тестовий цикл із закритим циклом PID-контролю автоматично виконується натисканням кнопки запуску через ПК. - коментує Олексій Кальченко. - Ще в нього висока частота керування (500 Гц) для оптимального регулювання тиску мастила під час критичних випробувань. Продукція підприємства виготовляється з екологічно чистих матеріалів, які перевіряються в атестованій виробничо-вимірювальній лабораторії».
Сам бетон виготовляється процесом змішування. У величезній споруді, до якої регулярно під'їжджають вантажівки, зберігається та змішується бетон. Бетонозмішувальний вузол повністю оновлено в середині та та комп'ютеризовано. Цим процесом, що відбувається в доволі великій будівлі, керують всього дві людини. Працівник бетонозмішувального вузла зізнається, що робота, хоч і не важка, проте дуже відповідальна:
«Тут все працює автоматично,мені лише треба постійно перевіряти на екранні чи в нормі всі показники. – розповідає працівник першого поверху Олександр. – З одного боку, не важко, проте тут насамперед потрібно бути уважним. Є ще одна людина на цьому об’єкті, мій напарник, він зараз знаходиться нагорі споруди, він контролює роботу приладів. Весь наш робочий процес механізовано. Це дуже зручно, з огляду на те, що раніше для нашої роботи витрачалося багато сил та часу».
У другому цеху (за моїм рахунком), проте не менш великим за розмірами, працюють з залізом. Це цех малих архітектурних споруд. Саме там з допомогою новітніх технологій виробляються залізні паркани, дитячі та спортивні майданчики, паркування для велосипедів, громадські зупинки, сміттєві баки й ще багато різних необхідних місту конструкцій. Оснащення новітнє, всі процеси майже автоматизовані. Чому майже, бо саме в цьому цеху без людської праці неможливо обійтися. Крім чоловіків, тут ще працюють жінки. За одним зі станків вже більше семи років працює пані Світлана. Свою роботу вона дуже любить, на моє запитання, чи не важко їй працювати на такому підприємстві зізнається, що не вважає свою справою не жіночою:
«Я працюю тут багато років, – говорить працівниця цеху малих архітектурних форм Світлана, – В моїй роботі немає нічого важкого, я до неї вже звикла. Зарплата тут висока, заробіток стабільний, до того ж дуже дружній колектив».
Колектив дійсно дружній та гостинний. Майстри, що працюють на лазерному обладнанні, вражають своєю майстерністю. Олексій Кальченко показав мені світлину з картиною з металу, яку вони зробили для співробітника на ювілей. Дійсно подарунок вийшов дуже гарним та ексклюзивним. Виявляється, все працює просто, потрібний малюнок розробляється в графіці на комп’ютері, потім флешкою завантажується на устаткування і лазер вимальовує необхідний логотип чи малюнок на металі.
Дуже цікавим є виробництво вхідних дверей. На перший погляд навіть не скажеш, що сірий пласт металу може перетворитись на такий гарний виріб. Весь секрет у фарбуванні. На підприємстві для цього використовують спеціальну шафу, у якій за високої температури відбувається фарбування всіх деталей від лутки до самих дверей. Результат вражає, фарба лягає бездоганно!
\
Олексій Кальченко під час нашої екскурсії багато розповідав про те, що завдяки інноваційним технологічним процесам, можливо задовольнити забаганку будь-якого замовника. До того ж, проєктувальникам та інженерам до вподоби винаходити щось для себе нове:
«Виробничий процес дозволяє виготовляти вироби за індивідуальними кресленнями замовника, – розповідає Олексій Кальченко. — Так, для реконструкції Київського мосту було виготовлено індивідуальні балки із високоміцного бетону, а арматурний цех забезпечує металокаркасами не лише власне виробництво заводу, але і виготовляє конструкції будь-якої складності під замовлення».
Саме завдяки виробництву ТОВ «Поділля залізобетон» побудовано такі відомі у Вінниці об'єкти як: торговельні гіпермаркети «Епіцентр», «Метро», «Скайпарк», Поділля Сіті, «Анастасія», проведено реконструкцію набережної «Рошен», кондитерської фабрики та молокозаводу «Рошен» та багато іншого.
Наразі компанія продовжує розвиватися. В планах у керівництва постійно оновлювати оснащення та модернізувати технологічні процеси.
Сподіваємось наша стаття стане вам у пригоді і коли ви будете обирати квартиру в новобудові, обов’язково поцікавтесь де, ким і як зроблено плити перекриття. Адже матеріали від надійних виробників є запорукою комфорту вашої оселі.
